(1)增碳劑的吸收率與其(C)量直接相關(guān),(C)量越高,吸收率越高。這里的碳量是指固定碳含量。沒有經(jīng)過煅燒（即高溫石墨化過程）的增碳劑吸收率很差。而增碳劑中的灰分含量也會(huì)影響增碳劑的吸收。

    (2)增碳劑的粒度是影響其溶入鐵液的主要因素,實(shí)踐證明,增碳劑的粒度一般控制在1-4mm,有微粉或粗粒的增碳劑增C效果都不好。使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴(kuò)散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同, 溶解擴(kuò)散速度和氧化損耗速度也就不同, 而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴(kuò)散速度和氧化損耗速度的綜合作用。在一般情況下, 增碳劑顆粒小, 溶解速度快, 損耗速度大; 增碳劑顆粒大, 溶解速度慢, 損耗速度小。例如, 在110kg 高頻感應(yīng)爐中, 粒度0.15 ～0.18mm 的增碳劑溶解速度很快, 在沒來得及氧化損耗前大部分已溶解于鐵液中, 只有少部分損耗掉, 因此吸收率高。在600kg 感應(yīng)爐中, 爐膛的直徑和容量較大, 增碳劑粒度0.15～0.18mm , 相對爐膛的直徑和容量太小, 損耗速度很快, 吸收率低; 而粒度1.16～3.12mm 相對于爐膛直徑和容量來說, 增碳劑溶解速度較快, 損耗速度較慢, 溶解占據(jù)主導(dǎo)作用, 吸收率高。因此, 增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關(guān), 一般情況下, 爐膛的直徑和容量大, 增碳劑的粒度要大一些; 反之, 增碳劑的粒度要小一些。

    (3)Si對增C效果有較大影響,高Si鐵液增C性差,增C速度慢,故FeSi應(yīng)在增C到位后加入,要遵循先増C后增Si的原則。當(dāng)鐵液中初始碳含量高時(shí), 在一定的溶解極限下, 增碳劑的吸收速度慢,吸收量少, 燒損相對較多, 增碳劑吸收率低。當(dāng)鐵液初始碳含量較低時(shí), 情況相反。另外, 鐵液中硅和硫阻礙碳的吸收, 降低增碳劑的吸收率。而錳元素有助于碳的吸收, 提高增碳劑吸收率。就影響程度而言, 硅最大, 錳次之, 碳、硫影響較小。因此, 在實(shí)際生產(chǎn)過程中, 應(yīng)先增錳, 再增碳, 最后增硅。

    (4)S能阻礙C的吸收,高S鐵液比低S鐵液的增C速度遲緩很多。

    (5)石墨增碳劑能提高鐵液的形核能力,吸收率也比非石墨增碳劑高10%以上,故應(yīng)選用低N石墨增碳劑。

(6)增碳劑的加入時(shí)間不能忽視。增碳劑的加入時(shí)間若過早，容易使其附著在爐底附近，而且附著爐壁的增碳劑又不易被熔入鐵液。與之相反，加入時(shí)間過遲，則失去了增碳的時(shí)機(jī)，造成熔煉、升溫時(shí)間的遲緩。這不僅延遲了化學(xué)成分分析和調(diào)整的時(shí)間，也有可能帶來由于過度升溫而造成的危害。因此，增碳劑還是在加入金屬爐料的過程中一點(diǎn)一點(diǎn)地加入為好。

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           南京諾金高速分析儀器廠

              2021年10月6日